圖為隆發鞋業（惠州）有限公司生產基地

最初年產運動鞋10萬雙，兩年時間增長到60萬雙，再到后來的超100萬雙……扎根惠州近20年，隆發鞋業（惠州）有限公司（以下簡稱“隆發鞋業”）通過轉型升級，成功解鎖企業產能提升密碼。

隆發鞋業是國際知名運動鞋制造企業，多年來持續加大投入，升級自動化設備、研發設計新產品，不斷提升產品技術含金量。這家當地用工規模最大的代工“王者”，通過外貿及內銷，將惠州制造的國際知名運動鞋源源不斷地輸送到世界各地。

走進博羅縣龍溪街道龍庭工業區，在隆發鞋業占地超50萬平方米的園區內，在生產車間帶著“神秘”色彩的自動化生產線上，一雙雙品牌鞋不斷“誕生”。沒過多久，隨著企業員工“下線”魚貫而出，外部看來波瀾不驚的廠區，一下子變得熱鬧起來。

“現在企業員工有7500多人，是龍溪街道用工規模最大的企業。”隆發鞋業副總經理蔡聰堅說。

作為國際知名運動鞋制造企業，多年來穩步發展的背后，是龐大的用工支撐。

自2005年落戶龍溪街道至今，隆發鞋業已走過近20年。當初，為了在最短時間步入軌道，隆發鞋業購買了當地一間舊廠房，重新裝修改造用作臨時廠房，對新招員工進行就業培訓，以便廠區投用時員工能第一時間上崗。

2007年下半年，隆發鞋業正式投產，用工數量逐年增長。“建廠初期，外貿形勢比較好，我們以外銷為主，業務量增長速度很快。”蔡聰堅介紹，隆發鞋業為整鞋生產，從鞋底、鞋面、縫合到成品，每道工序都在廠內完成，且每道工序都需要人工完成，最高峰時用工人數超1.2萬人。

在解決用工需求方面，當地人社部門、龍溪街道給予了大力支持，不僅在當地組織招聘會，鼓勵富余勞動力到企業上班，還組織企業到云南、貴州等地招聘，幫助企業解決用工難題。而今，隆發鞋業超過3500人是龍溪本地職工，“這些員工很穩定，為企業的生產打下了很好的基礎。無論是在疫情期間，還是在趕工時期，他們是公司的‘定海神針’。”

隨著經濟發展，很多異地務工人員選擇在家門口就業。盡管當地政府部門想方設法積極協調解決用工問題，但企業還是不可避免地遭遇用工瓶頸。

“企業要堅持發展下去，就一定要走機械自動化道路，否則很容易被淘汰。”蔡聰堅告訴記者，為解決用工成本上升等難題，隆發鞋業把部分生產工序轉移到梅州興寧廠區，在減少龍溪廠區用工壓力的同時，加快引入自動化生產線。從2008年開始，隆發鞋業加大自動化設備引進力度，積極推動傳統人力密集型產業向人工智能進階。

最近幾年，隆發鞋業每年投入200萬～300萬美元，從國內外引進先進的自動化機器設備，不僅減少了10%～15%人力成本，生產效率也大大提升。

不少生產流程還能實現“傻瓜式”操作，輕輕按下一個按鍵，即可完成原來繁瑣的工作，例如原來需要人力踩電車進行鞋面縫合，現在通過電腦車壓板即可。原來需要幾十個人才能完成的工序，現在幾個人即可完成。自動化設備不僅節省人力，而且能確保安全生產。“以前人手拉模容易燙到手或砸到腳，現在模具通過傳送帶就能到工人身邊，一個人還能看好幾條生產線。”蔡聰堅說。

在自動化設備的加持下，隆發鞋業運動鞋年產量從最開始的10萬雙，兩年時間增長到60萬雙，再到后來的超100萬雙，實現了飛躍式突破。

減少了技術工種，提升的卻是技術含量。這不僅體現在隆發鞋業生產的智能化上，還藏在品牌的生產研發里。

“國際性品牌要在國際上競爭，拼的是鞋子的技術含量。”蔡聰堅告訴記者，隆發鞋業不斷從國外引進化工新材料，嚴格管控并應用到運動鞋生產中。現在，鞋底厚重的橡膠材料已消失不見，取而代之的是高端的輕量化材料，運動鞋的品牌價值也大大提升，一雙鞋的市場售價可從600元提升到800元，甚至上千元。

隆發鞋業每季度都會推出5～8款新品。為更好地滿足消費者需求，隆發鞋業設有研發中心，緊跟時代發展，采用新技術輔助產品研發設計，例如運用3D立體化打印技術后，產品設計更新和上市速度快起來了。樣品寄送到全球經銷商手里后，訂單“接踵而至”，生產緊跟其后。幾年前，一件樣品從設計到面世至少需要三個季度，現在只要四五個月，消費者就能在市場上買到一款時尚潮流新品。

如今，經濟社會在發展，國內外的貿易形勢也在發生變化。早在2010年以前，隆發鞋業內銷和外貿訂單的比例約為2∶8。隨著國內市場發展勢頭迅猛，國內消費水平和購買力提升，隆發鞋業調整發展戰略，成立隆裕公司專門針對國內市場進行生產銷售。2015年后，內銷勢頭已經超過外貿，如今內銷占比超六成。可喜的是，隆發鞋業始終緊跟市場步伐，在風云變幻中實現年產值超20億元。

運動釋放多巴胺是時下潮流，消費者對于運動鞋的消費需求依然旺盛。未來，隆發鞋業將持續深化轉型升級，不斷提升國際品牌運動鞋“惠州制造”的含金量，進一步拓展國內市場，讓消費者更好地享受運動的快樂。